根据钢梁所处腐蚀环境不同，底面漆采用不同道数涂装，干燥地区采用表中下限值，沿海及严重污染地区采用表中上限值，一般潮湿地区采用中间值。漆膜总厚度不小于160ｍｍ。
二、不同腐蚀环境下，钢梁热喷锌涂装，锌镀层厚度要求见表3．2．5（2）。
不同腐蚀环境下钢梁热喷锌涂装锌
镀层厚度要求（μｍ） 表3．2．5（2）
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｜ ＼大气 ｜ ｜ ｜ ｜
｜涂层厚度＼ 环境 ｜ ｜ ｜ 沿海或 ｜
｜＼ ＼ ｜ 干燥地区 ｜ 潮湿地区 ｜ 严重污 ｜
｜ ＼ ＼ ｜ ｜ ｜ 染地区 ｜
｜涂装＼ ＼ ｜ ｜ ｜ ｜
｜ 体系＼ ＼ ｜ ｜ ｜ ｜
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｜密封锌镀层 ｜ 120 ｜ 160 ｜ 200 ｜
｜－－－－－－－－－－｜－－－－－－｜－－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜锌镀层上覆盖涂料涂层｜80＋100｜100＋100｜140＋100｜
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密封锌镀层为在热喷锌后刷涂一道磷化底漆，再刷一道Ｃ01—7（ＨＧ2—589—74）醇酸清漆。当大气环境呈酸性或碱性、金属易直接遭受化学侵蚀时，需在喷锌镀层上覆盖涂料层，即为锌黄酚醛底漆一道（亦可涂装磷化底漆或环氧云铁底漆中间层，但不得使用红丹底漆）及锌铝醇酸面漆或云铁醇酸面漆两道。
三、纵梁、上承板梁、箱形梁上盖板顶面的涂装体系及技术要求见表3．2．5（3）。
四、铆接梁板层间及栓焊梁螺栓连接部位涂装的技术要求。
铆接梁板层间涂红丹防锈漆一道。
栓焊梁连接部位板层间应热喷镀铝涂层，厚度为100～150μｍ，或喷涂78—2无机富锌漆一道，干膜厚度为100～150μｍ。两种涂层，在拼装前，摩擦系数都应大于或等于设计要求（0．45）。
栓焊梁连接处外露部位，可按表3．2．5（1）中第Ⅱ涂装体系进行。
五、箱形梁内部涂装。
涂装低溶剂（溶剂含量在20％以内）环氧沥青厚浆底漆和低溶剂环氧沥青厚浆面漆各一道，每道干膜厚度125μｍ，涂层总厚度不低于250μｍ。
钢梁各部涂装体系可结合实际情况选择。涂料应用指标达不到要求时不准使用。
第3．2．6条 维护性涂装：
一、涂层有小于百分之五的局部锈蚀，锈蚀处用手工清理，清理的钢表面涂红丹油性底漆两道，醇酸面漆两道，新旧涂层间应有一条过渡段。
二、底漆涂层完整，附着力良好，钢梁无锈蚀，当面漆涂层达到ＧＢ1766—79《漆膜耐候评级方法》中规定的3级以上明显粉化时，旧涂层应清除污垢、烟黑、粉化物，并经打磨处理，然后覆盖面漆两道。
纵梁、上承板梁、箱形梁上盖板顶面的涂装体系及技术要求
表3．2．5（3）
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涂装｜ 涂料名称 ｜ 主要应用技术指标 ｜涂装｜每道 ｜涂料标准
体系｜ ｜ ｜道数｜干膜 ｜
序号｜ ｜ ｜ ｜厚度 ｜
｜ ｜ ｜ ｜(m) ｜
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Ⅰ｜ 棕黄聚氨酯｜1．附着力 6ＭＰａ ｜ 2｜ 45｜ＨＧ2-185
｜底漆 ｜2．耐冲击 500Ｎ．ｍ ｜ ｜ ｜ －73
｜ ｜3．耐弯曲 1ｍｍ ｜ ｜ ｜
｜ ｜4．干燥时间： 指干≤1小时｜ ｜ ｜
｜ ｜ 实干≤16小时｜ ｜ ｜
｜ ｜5．耐盐雾试验时间（按使用厚度）｜ ｜ ｜
｜ ｜ 400小时 ｜ ｜ ｜
｜－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－｜－－｜－－－｜－－－－－
｜ 银灰聚氨酯｜1．附着力 6ＭＰａ ｜ 3｜ 60｜ＨＧ2-134
｜面漆 ｜2．耐冲击 500Ｎ．ｍ ｜ ｜ ｜
｜ ｜3．耐弯曲 1ｍｍ ｜ ｜ ｜－73
｜ ｜4．干燥时间 指干≤1小时｜ ｜ ｜
｜ ｜ 实干≤16小时｜ ｜ ｜
｜ ｜5．细度 65μｍ ｜ ｜ ｜
｜ ｜6．耐老化试验时间（按使用厚度 ｜ ｜ ｜
｜ ｜（400）小时 ｜ ｜ ｜
－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－｜－－｜－－－｜－－－－－
Ⅱ｜ 热喷锌 ｜ ｜ ｜120｜
｜ 棕黄聚氨酯｜同 前 ｜ 1｜ 45｜ＨＧ2-185
｜底漆 ｜ ｜ ｜ ｜-73
｜ 银灰聚氨酯｜同 前 ｜ 2｜ 60｜
｜面漆 ｜ ｜ ｜ ｜ＨＧ2-134
｜ ｜ ｜ ｜ ｜-73
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＜/font＞
三、涂层符合上项情况，有小于1％面积的针状锈蚀，可清除粉化层，锈蚀处用手工工具清理，涂Ｙ53—1（ＨＧ2—581—74）红丹油性底漆两道，然后全部覆盖面漆两道。
第3．2．7条 钢梁重新涂装：
涂层有大于5％的局部锈蚀或涂层露底漆、龟裂、剥落、起泡和吐锈等面积超过50％时，全部（整孔钢梁或个别杆件）旧涂层应按规定清理并按涂装体系重新涂装。
第3．2．8条 稀释剂应用：为了得到较好的施工粘度，在涂料中可掺入适量的稀释剂。希释剂的品种应与所用涂料体系相适应，如表3．2．8所列。
第3．2．9条 涂装施工条件及要求：
一、钢表面清理和涂装时不允许表面有凝水，结露期或其他恶劣气候，不得施工。
二、酚醛、醇酸、油性漆不允许在气温5℃以下、相对湿度80％以上条件下施工；无机富锌、聚氨酯、环氧富锌、环氧沥青不允许在气温10℃以下，相对湿度80％以上条件下施工。
三、钢表面清理至第一道涂料涂装时间间隔不得超过4小时，热喷镀锌、铝后二小时内涂头道清漆或底漆。
稀释剂品种
表3．2．8
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｜ 涂料类别 ｜ 稀 释 剂 名 称 ｜
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｜酚 醛 类 ｜200号溶剂汽油（又名松香水）｜
｜－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜醇 酸 类 ｜醇酸稀料（松香水1：二甲苯1）｜
｜－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜环 氧 类 ｜环氧稀料（丁醇3：二甲苯7） ｜
｜－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜氟化橡胶 ｜苯成二甲苯 ｜
｜－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜聚氨基甲酸酯 ｜无水二甲苯1：环巴酮1（掺入少｜
｜ ｜量醋酸乙脂） ｜
｜－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜无机富锌底漆 ｜工业酒精 ｜
｜－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜78—2富锌漆｜水 ｜
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四、两道油漆涂装时间间隔，前一道漆膜未充分干燥，不得涂装第二道，但间隔时间亦不应超过7天，超过时涂层表面应用细砂纸打磨成细致毛面。
第3．2．10条 涂料层不允许有剥落、咬底、漏涂、分层等缺陷，应达到涂层均匀、平整、丰满、有光泽、厚度符合标准。
锌、铝涂层不允许有碎裂、剥落、漏涂、分层、气泡等缺陷，涂层应密致，均匀一致、无松散粒子。
第三节 钢结构
第3．3．1条 钢结构应经常保持清洁，冬季应及时清除冰雪，钢梁上的存水处所应加泄水孔。泄水孔直径不宜小于50ｍｍ。钻孔时须对杆件强度进行检算。
第3．3．2条 钢结构应具有要求的刚度、强度和稳定性。运营中应根据其结构形式，加强对各部联结节点、杆件、铆钉、销栓、焊缝等养护工作，使其经常处于良好状态。对承载能力或刚度不足、结构不良等设备应进行加固和改善。加固修理时，应根据具体情况，制定有效措施，确保施工质量和行车安全。
第3．3．3条 钢梁杆件伤损容许限度超过限度时，应及时进行整修、加固或更换（经检定不影响钢梁的正常使用者除外）。
第3．3．4条 不良铆钉的容许限度应符合规定。
第3．3．5条 在行车线上更换铆钉时，应铲除一个铆钉，上紧一个精制螺栓。必要时，可使用30％以下的冲钉。禁止使用大锤和锛斧铲除钉头。铆合时，应拆一个螺栓（或冲钉），铆一个铆钉。
施工困难处所，铆钉可用双帽精制螺栓代替（一个螺栓代替一个铆钉）。
第3．3．6条 新换钢梁或加固杆件的组拼：
一、组拼或加固部件应符合设计图纸；
二、组拼板层用螺栓均匀拧紧，板层密贴，缝隙用0．3ｍｍ插片探入深度不大于20ｍｍ；
三、组拼工作应在无活载情况下进行，并至少有1／3的孔眼安装螺栓及冲钉，其中2／3为冲钉，1／3为螺栓；
四、如在无活载情况下铆合时，一般应每隔2个钉孔装一个螺栓，螺栓间距不得超过400ｍｍ，必要时，应每隔1个孔穿一个螺栓，每组孔眼应打入10％的冲钉。
第3．3．7条 栓焊钢梁使用的高强度螺栓、螺母及垫圈的质量技术条件必须符合ＧＢ1228～1231—84的规定，工厂应附有出厂合格证。施工单位施工前应对成品进行抽查，无出厂合格证或抽查不合格者，不得使用。
第3．3．8条 高强度螺栓的施工预拉力应符合设计要求，欠拧值或超拧值均不应超过规定值的10％，各种型号的高强度螺栓的设计预拉力值如表3．3．8所列。
高强度螺栓的设计预拉力值
表3．3．8
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｜ ｜直 径｜设计预拉力｜
｜高强度螺栓材质｜ ｜ （ｋＮ）｜
｜ ｜（ｍｍ）｜ （ｔｆ）｜
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｜ ｜Ｍ22 ｜ 200 ｜
｜20ＭｎＴｉＢ｜ ｜（20） ｜
｜ ｜－－－－｜－－－－－｜
｜ 40Ｂ ｜Ｍ24 ｜ 230 ｜
｜ ｜ ｜（23） ｜
｜－－－－－－－｜－－－－｜－－－－－｜
｜ 45号钢 ｜Ｍ22 ｜ 160 ｜
｜ ｜ ｜（16） ｜
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＜/font＞
